Plastikspritzformmaschine

Der Injektionsformzyklus umfasst viele Parameter, die fest kontrolliert werden müssen, um die Gesamtqualität der erzeugten plastischen Komponenten zu gewährleisten. Das Verständnis des Prozesses und der Parameter in einer gewissen Tiefe hilft den Herstellern, Produzenten von Kunststoffkomponenten zu identifizieren, die die Qualität und Konsistenz bereitstellen können, die sie benötigen.

Schritt 1: Auswahl der rechten Thermoplastik und Form
Bevor der tatsächliche Prozess beginnt, ist es wichtig, dass die richtigen Thermoplastik- und Kunststoffinjektionsformen ausgewählt oder erstellt werden, da dies die wesentlichen Elemente sind, die die endgültigen Komponenten erzeugen und bilden. Um die richtige Auswahl zu treffen, müssen die Hersteller überlegen, wie die Thermoplastik und die Schimmelpilz miteinander interagieren, da bestimmte Arten von Kunststoffen möglicherweise nicht für bestimmte Schimmelpilzdesigns geeignet sind.

Jedes Formwerkzeug besteht aus zwei Teilen: dem Schimmelpilzhöhle und dem Kern. Die Formhöhle ist ein fester Teil, in den der Kunststoff injiziert wird, und der Kern ist ein beweglicher Teil, der in den Hohlraum passt, um die endgültige Form der Komponente zu bilden. Abhängig von den Anforderungen können Formwerkzeuge so ausgelegt werden, dass mehrere oder komplexe Komponenten erzeugt werden. Die wiederholten hohen Drücke und Temperaturen, die Formwerkzeuge unterhalten, werden normalerweise aus Stahl oder Aluminium hergestellt.

Schritt 2: Fütterung und Schmelzen des Thermoplastiks
Injektionsformmaschinen können entweder durch Hydraulik oder Elektrizität angetrieben werden. Zunehmend ersetzt Essentra seine hydraulischen Maschinen durch elektrische Injektionsformmaschinen und weist erhebliche Kosten- und Energieeinsparungen auf.

Injektionsformmaschinen bestehen aus einem Feeder oder einem „Trichter“ oben auf der Maschine. ein langes, zylindrischem erhitztes Fass, in dem sich eine große Injektionsschraube befindet; ein Tor, das sich am Ende des Laufs befindet; und das gewählte Formwerkzeug, mit dem das Tor verbunden ist.

Schritt 3: Injizieren des Kunststoffs in die Form
Sobald der geschmolzene Kunststoff das Ende des Laufs erreicht, schließt das Tor (das die Injektion von Kunststoff steuert) und die Schraube bewegt sich zurück. Dadurch wird eine festgelegte Menge Kunststoff durchlaufen und den Druck in der gegensätzlichen Spritzschraube aufgebaut. Gleichzeitig schließen sich die Schimmelpilzhälften zusammen und werden unter hohem Druck gehalten, der als Klemmdruck bezeichnet wird.

Einspritzdruck und Klemmdruck müssen ausgeglichen werden, um sicherzustellen, dass sich der Teil korrekt bildet und dass kein Kunststoff dem Werkzeug während der Injektion entgeht. Sobald der richtige Druck im Werkzeug und die Schraube erreicht ist, öffnet sich das Tor, die Schraube bewegt sich vorwärts und der geschmolzene Kunststoff wird in die Form injiziert.

Schritt 4: Halten und Kühlzeit
Sobald der größte Teil des Kunststoffs in die Form injiziert wird, wird er für einen festgelegten Zeitraum unter Druck gehalten. Dies ist als "Haltesteit" bekannt und kann je nach Art der Thermoplastik und Komplexität des Teils von Millisekunden bis zu Minuten reichen. Diese Haltezeit ist der Schlüssel, um sicherzustellen, dass das Plastik das Werkzeug herauspackt und korrekt gebildet wird.

Nach der Haltephase zeichnet sich die Schraube zurück, löst den Druck frei und lässt den Teil in der Form abkühlen und der Kunststoff verfestigt. Dies wird als "Kühlzeit" bezeichnet. Es kann auch von wenigen Sekunden bis zu einigen Minuten reichen und stellt sicher, dass die Komponente korrekt eingestellt wird, bevor sie auf der Produktionslinie ausgeworfen und fertiggestellt werden.

Schritt 5: Auswurf- und Finishing -Prozesse
Nachdem die Halte- und Kühlzeiten vergangen sind und der Teil größtenteils gebildet ist, werfen Auswerferstifte oder Platten die Teile aus dem Werkzeug aus. Diese fallen in ein Fach oder auf einen Förderband am Boden der Maschine. In einigen Fällen können Veredelungsprozesse wie Polieren, Sterben oder Entfernen von überschüssigem Kunststoff (bekannt als Spurs) erforderlich sein, die von anderen Maschinen oder Betreibern abgeschlossen werden können. Sobald diese Prozesse abgeschlossen sind, können die Komponenten gepackt und an die Hersteller verteilt werden.

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